该课题成功研制出我国第一台具有完全自主知识产权的4000KNM锻造操作机，一次热试成功并投入大锻件生产，与重型锻压机配合实现了重机制造企业的示范应用，完成了11类30余种锻件的精准锻造，提高了大锻件生产的机械化和自动化程度，生产效率提高70%到100%，年可节约煤气4650万立方米、可节约钢水2.1万吨。

　　该课题组将机器人技术、机构学、液压、控制和锻造操作机的自主研发紧密结合起来，采用理论研究与实验研究、方案设计与新产品研制、数值仿真研究交叉进行的技术路线，结合多年机构学研究成果，形成了具有完全自主知识产权的4000kNm锻造操作机总体设计方案，系统建立了巨型重载锻造操作机的创新方案设计技术;形成了巨型重载锻造操作机结构设计和控制系统集成关键技术;攻克了巨型重载锻造操作机的核心制造技术;自主攻关并掌握了锻造操作机关键件制造工艺技术;建立了基于锻造压机和锻造操作机的高效精准锻造工艺技术。巨型重载锻造操作装备调试完毕后，可与压力机形成联动生产线，应用于一重集团正在建设的世界最大铸锻钢基地，新增核电、火电、四轴、锻钢支撑辊等成品锻件7万余吨，新增产值35亿元，从节能和提高效率方面，每年可提高效益7亿元以上。